星源昌树脂砂生产线能解决传统铸造方法的哪些问题？

第一，传统铸造方法相较于树脂砂生产线工艺水平低，精密铸造产品质量

铸件裂纹问题严重。
2. 大型铸件的偏析和夹杂缺陷严重。
大型铸钢件和大型钢锭凝固后，铸件的冒口根部和厚断面存在宏观偏析和粗大晶粒。
3、模拟分析软件应用不广泛普及。
铸造过程模拟是铸造生产中的一个必要环节。在国外，如果没有计算机模拟技术，就无法获得订单。中国铸造行业计算机模拟开始早，虽然核心计算部分的开发能力很强，但整体软件封装能力较差，导致成熟的商业软件开发远远落后于发达国家，相当一部分铸造企业计算机仿真技术禁止，缺乏信任。目前，虽然这种情况有所改善，但在购买铸造仿真软件能够发挥其作用的企业中却很少见，迫切需要对企业员工进行软件应用培训。
4. 传统铸造方法相较于树脂砂生产线普通铸件生产能力过剩，高精度铸件制造难度较大，核心技术和关键产品仍依赖进口。
5.精密铸造用大加工余量。由于缺乏科学的设计指导，有经验的工艺设计人员难以控制变形问题，铸造加工余量一般是国外的1-3倍。加工余量大，能耗和原材料消耗严重，加工周期长，生产效率低，已成为制约工业发展的瓶颈。
6.浇注系统设计不合理。由于设计不当，存在卷曲、夹杂物等缺陷，导致铸件产量低、合格率低。
二、环境造成污染问题严重，作业环境恶劣
我国除少数大型物流企业如一汽、二汽、大起大重、沈阳黎明公司等生产管理设备精良、精密铸造技术发展先进、环保政策措施进行基本没有到位以外，多数铸造厂点生产系统设备陈旧、技术水平落后、一般很少顾及环保教育问题。
20世纪80年代，政府对规模小、技术水平低、污染严重的企业进行了专业化调整，提高了企业的集约化程度，但铸件生产的粗放型特征并没有根本改变。
我国铸造业的环境问题也表现在对自然资源的过度消耗上。
第三，能源消耗和原材料消耗高
我国进行精密铸造技术行业的能耗占机械电子工业总耗能的25％-30％，能源企业平均资产利用率为17％，能耗约为铸造发达地区国家的2倍。
我国合格铸铁件每吨能耗为550-700公斤标准煤，国外标准煤300-400公斤，我国合格铸铁件每吨能耗为800-1000公斤标准煤，国外标准煤500-800公斤。
据统计，铸件生产过程中材料和能量的投入约占产值的55%-70%。 我国铸件平均毛重比国外高10%-20%，铸钢件平均成品率为55%，国外为70%。
在传统铸造方法相较于树脂砂生产线铸造生产中，炉料主要是生铁、废钢、焦炭、石灰石、型砂和芯砂。主要是原砂、粘土、煤粉、树脂等粘结剂、固化剂、旧砂等运输、混砂、造型、制芯、烘烤、熔炼、浇注、冷却、打磨、清洗和后处理等工序，其工作内容是在机械振动和噪声方面进行的，有的仍在高温熔炼、浇注工序，有的产生刺鼻气味，粉尘工作环境较差。